TUBES
 
Die moderne Stahlindustrie wird durch automatisierte Hochkapazitätsanlagen gekenn- zeichnet. Bei der Produktion von Stahlbrammen, Knüppel, Stabstahl, Rohre und Draht wird heute berührungslose Lasermesstechnik zur Dimensionskontrolle eingesetzt.

LIMAB beliefert die Stahlindustrie mit in Echtzeit arbeitende In-Line Messsysteme und Laser- sensoren zur Dimensionserfassung. Alle Systeme basieren auf langer Erfahrung mit Applikationen in den anspruchsvollen Umgebungsbedingungen der Stahlindustrie.


Measurement system – TubeProfiler
Der LIMAB TubeProfiler ist für die berührungslose In-Line Profilmessung von Rohren und Rundprofilen entwickelt worden. Das System misst das heiße oder kalte Material während des Walzens. Es erfasst die Rohrform präzise und zuverlässig und präsentiert die Messergebnisse in einer 2D und 3D Grafik sowie als numerische Schlüsselwerte in Echtzeit.

 

Bild: TubeProfiler
 
Es ist das einzige in Echtzeit arbeitende In-Line System, das die tatsächliche Form der Rohre erfasst. Die laserbasierte optische Triangulationsmessung, liefert präzise und zuverlässig Messdaten mit hoher Wiederhol- genauigkeit.
Die Messmethode ermöglicht die Erfassung des genauen Profils. Nicht nur mehrere Durchmesser sondern auch Ein- und Ausbuchtungen sowie Welligkeit an der Oberfläche des Messobjektes werden präzise erfasst. Die Profilmaße werden als kalte Werte angezeigt, ein Pyrometer erfasst die Temperatur des Messobjektes, die für die warm/kalt Umrechnung verwendet wird.

Der Tubeprofiler ist in mehreren Ausführungen je nach Rohrgröße und Anforderungen an die Messgenauigkeit erhältlich.
 
Die Standardversion besteht aus 8 bis 18 PreciCura Lasersensoren, die auf einer Basisplatte um das Zentrum des Mess- rahmens montiert sind.
Der Winkel zwischen den Sensoren beträgt 45° bzw. 20º. Die Sensoren sind fest montiert, d.h. das Messgerät hat keine beweglichen Teile. Durch die hohe Mess- frequenz von 2000 Messungen/Sec. liefert das System ein ausgewertetes Profil jede 50 ms. Der Messbereich deckt je nach Ausführung Rohrdurchmesser von 20 mm bis 1400 mm ab. Die Messgenauigkeit beträgt +/- 50 µm.

Die Vorteile der Verwendung eines In-Line Messsystems sind die geminderte Ausschussmenge, Einsparung von Arbeits- zeit bei der manuellen Maßkontrolle und die Einsparung von Rohmaterial, da man näher am Toleranzlimit produzieren kann.
     
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